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4常見問題
您的位置: 首頁 ->  常見問題 -> 膠輥的生產(chǎn)工藝你知道嗎?

一直以來,膠輥生產(chǎn)由于產(chǎn)品的不固定性、尺寸規(guī)格的多樣性,使工藝設(shè)備的機械化、自動化成為難點,迄今為止,多數(shù)仍是以人工為主的間斷式單元型作業(yè)生產(chǎn)線。近來一些較大的專業(yè)性生產(chǎn)廠家已開始實現(xiàn)從膠料到成型和硫化工藝的連續(xù)化生產(chǎn),使生產(chǎn)效率成倍提高,極大地改善了工作環(huán)境和勞動強度。

近年來注射、擠出和纏繞等技術(shù)不斷發(fā)展,膠輥成型硫化設(shè)備使膠輥生產(chǎn)逐漸走上了機械化和自動化。膠輥性能對整機的影響十分巨大,對工藝操作和生產(chǎn)質(zhì)量極為嚴格,其很多類產(chǎn)品已列為精細制品的范疇,其中橡膠、塑料材質(zhì)的選用和產(chǎn)品尺寸精度的控制是關(guān)鍵。膠輥的橡膠表面不允許有任何雜質(zhì)、砂眼和氣泡,更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及局部海綿和軟硬不同的現(xiàn)象。為此,要求膠輥在整個生產(chǎn)工藝過程中,必須保持絕對清潔和精工細作,實現(xiàn)操作統(tǒng)一化、技術(shù)標準化。橡膠塑料與金屬芯的結(jié)合、粘貼和注射成型、硫化研磨等工序都因此成為高技術(shù)含量的工藝。

一、膠料制備

對膠輥來說,膠料的混煉是最為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種材料多達10余種以上,含膠率為25%~85%,硬度為土(0~90)度,跨越極大范圍。因此,如何使這些膠料混煉均勻已成為一大難題。常規(guī)的方法是采用開煉機以多種母煉膠的形式進行混煉加工。近些年來,企業(yè)更多地改用嚙合式密煉機,以分段混煉的方式制取膠料。

膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠,消除膠料內(nèi)的雜質(zhì)。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質(zhì)的膠片或膠條,供膠輥成型用。在成型之前,對這些膠片、膠條還要進行嚴格的外觀檢查,限定停放期,保持新鮮表面并防止粘連和擠壓變形。因為膠輥大部分為非模壓制品,一旦表面橡膠存在雜質(zhì)和氣泡,在硫化后對表面進行研磨時即有可能出現(xiàn)砂眼,由此將導致整個膠輥出現(xiàn)超標返修,甚至報廢。

二、成型

膠輥成型主要是在金屬芯上粘貼包覆橡膠,有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和注射法等。目前國內(nèi)主要以機械或手工粘貼成型為主,國外多數(shù)已實現(xiàn)了機械自動化。大中型膠輥基本上采用仿形擠出,用壓出膠片連續(xù)粘貼成型或擠出膠條連續(xù)纏繞成型的方式生產(chǎn)。同時,在成型過程中以微機自動控制其規(guī)格尺寸和外觀形狀,有的也可用壓出機直角和異形擠出的方法進行成型。

上述成型方法不僅能減輕勞動強度,同時還能消除可能產(chǎn)生的氣泡。為防止膠輥硫化中變形并防止氣泡和海綿的產(chǎn)生,尤其對包貼法成型的膠輥,外部還要采用柔性加壓的方法。通常是在膠輥外表面包扎纏繞數(shù)層棉布或錦綸布,再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。盡管這一工藝早已實現(xiàn)了機械化,但由于硫化之后還要除去包扎物,形成一個“盲腸”工藝,使制造過程復雜化,而且因包扎布、纏繞繩的使用次數(shù)極為有限、消耗量大而造成浪費。

對小型和微型膠輥可以采用手工貼片、擠出套入、注壓、注射和澆注等多種生產(chǎn)工藝形式。為提高生產(chǎn)效率,現(xiàn)已大多采用模制法,而且精度也遠遠高于非模制法。固體橡膠的注壓、注射以及液體橡膠的澆注,已成為最主要的生產(chǎn)方式。

三、硫化

目前,大中型膠輥的硫化方式依然是硫化罐硫化,雖然柔性加壓模式有所改變,但仍未脫離往返運輸?shù)跣兜姆敝貏趧迂摀?。硫化熱源有蒸汽、熱空氣和熱?種加熱方式,主流仍是蒸汽。因金屬芯接觸水蒸汽而有特殊要求的膠輥,采用間接蒸汽硫化,時間要延長1~2倍,一般常用于中空鐵芯的膠輥。對不能用硫化罐硫化的特殊膠輥,有時采取熱水硫化,但水污染的處理有待解決。

為防止橡膠與金屬芯因?qū)岵町惍a(chǎn)生不同收縮而造成膠輥與膠芯之間發(fā)生脫層,一般硫化多采用緩慢升溫升壓的方式,硫化時間遠比橡膠本身所需硫化時間要長得多。大型膠輥為達到內(nèi)外均一硫化以及使金屬芯與橡膠的導熱性相近,在罐內(nèi)停留的時間往往長達24~48h,約為橡膠正常硫化時間的30~50倍。

小型和微型膠輥現(xiàn)已大部分改為平板硫化機模壓硫化,徹底改變了膠輥傳統(tǒng)的硫化方式。近年還實行注壓機裝模、抽真空硫化,并且可以自動開閉模,機械化和自動化程度大幅提高,而且硫化時間短,生產(chǎn)效率高,產(chǎn)品質(zhì)量好。尤其是采用橡膠注射成型硫化機時,把成型和硫化兩個工序合二為一,時間可以縮短到2~4 min,已成為膠輥生產(chǎn)發(fā)展的重要方向。

目前,以聚氨酯彈性體(PUR)為代表的液體橡膠在膠輥生產(chǎn)中發(fā)展很快,并為之開辟了材料和工藝革命的新途徑。它采用澆注形式,把復雜的成型操作與笨重的硫化設(shè)備甩掉,使膠輥生產(chǎn)工藝大為簡化。不過,最大問題是由于必須使用模具,對于大型膠輥特別是單個產(chǎn)品來說,導致生產(chǎn)成本大幅提高,給推廣使用帶來了很大困難。

為解決這一難題,近年開始出現(xiàn)無模制造的PUR膠輥新工藝。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氫呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二異氰酸酯(MDl)為原料,混合攪拌之后快速反應(yīng),定量地澆注到緩慢旋轉(zhuǎn)的膠輥金屬芯上,一步一步實現(xiàn)邊澆注邊固化,最后形成膠輥。這種工藝不僅流程短,機械化、自動化程度高,而且省去了笨重的模具,可隨意根據(jù)要求生產(chǎn)各種規(guī)格尺寸的膠輥,使成本大幅度下降,現(xiàn)已成為PUR膠輥的主要發(fā)展方向。

另外,在世界各地用液體硅橡膠制造辦公自動化設(shè)備方面使用的微型精細膠輥也發(fā)展很快。它們分為加熱固化(LTV)和室溫固化(RTV)兩大類,所用設(shè)備也同上面的PUR不同,形成另一類澆注形式。在這里,最關(guān)鍵的問題是如何控制并降低膠料粘度,使之保持一定的壓力和擠出速度。

四、表面處理

表面處理是膠輥生產(chǎn)最后也是最關(guān)鍵的一道工序,表面研磨狀態(tài)直接左右著膠輥的使用性能。目前研磨的方法多種多樣,但主要是機械車削和磨光,為此研磨方法、研磨工具及所用磨料非常重要,各企業(yè)多視其為技術(shù)決竅,保持對外不宣的態(tài)度。其中最大的問題是如何解決研磨時橡膠的生熱現(xiàn)象和保持研磨后表面的最佳撓度。

膠輥除了對表面要進行研磨處理外,還要徹底清洗,除去表面附著的膠粉,要求較高的還要對表面進一步作拋光加工,也有的在表面涂覆樹脂涂料、乳膠漆料、磁粉、靜電粉體等。同時,也可電鍍一層所需鍍層,或者進行化學氧化處理等,以達到光感、抗蝕、磁化和導電等功能的目的。

隨著膠輥的不斷發(fā)展,膠輥表面的涂敷技術(shù)也得到快速提高,現(xiàn)已開始改變膠輥性能完全靠包覆橡膠的傳統(tǒng)方法。具體地說,就是用涂層的方法改變和賦予膠輥新的性能。如利用壓延機、刮涂機一類設(shè)備,增設(shè)油屏蔽層以達到提高耐油性的目的等,盡管膠輥的形狀、材料同原來一樣,但其功能卻發(fā)生了很大變化,有的變成功能膠輥,這種表面處理技術(shù)今后將很有發(fā)展前途。

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